（1）因點解液中或材料合金中的鐵、硅等摻入氧化膜中而產(chǎn)生；

（2）由于不適應的陽極氧化條件，即低溫點解、高電流密度點解，異常厚膜而產(chǎn)生。

處理措施：

（1）降低合金、電解液中鐵、硅的濃度；

（2）應選擇適當?shù)?a class="channel_keylink" >陽極氧化條件。

2.疊置

現(xiàn)象：

未生產(chǎn)陽極氧化膜的部分及氧化膜非常薄的部分中可以看到緊鄰型材的痕跡，有時部分地呈現(xiàn)彩虹色（干涉色）

原因：

陽極氧化電解中型材緊靠重置及異常接近造成的。

處理措施：

（1）調(diào)整好適宜的吊裝間隔；

（2）緊固夾具；

（3）棄掉彎曲的夾具；

（4）勿吊裝彎曲的、翹曲的型材；

（5）降低攪拌速度及循環(huán)量。

3.氣體積存

現(xiàn)象：

材料間隙或拐角部位陽極氧化膜局部地較薄或未生成，在電解著色時不能均勻地著色。

原因：

受到吊裝角度不適當或材料等影響，材料的間隙、拐角部位積存反應氣體或用于攪拌的空氣，阻礙氧化膜生成和著色。

處理措施：

使材料的吊裝方向（角度等）和形狀（有排氣孔）有利于逸出氣體。

4.黑斑

現(xiàn)象：

擠壓方向上見到大致等間距的黑、白或灰色的斑點。在這些斑點部位觀察到許多鎂-硅系的析出物，其陽極氧化鋁硬度低。

原因：

當擠壓材與冷卻板接觸處（等間隔）受到急冷-換熱的熱過程中，析出ßMg2Si中間相。析出中間相的鋁表面在除污工序中粗糙化，并形成由陽極氧化處理導致的紊亂的氧化膜結構，也可以認為硅粒和未氧化的鋁粒子發(fā)黑色。

處理措施：

（1）利用冷卻風扇控制換熱；

（2）減少與擠壓接觸的材料的熱傳導率。 分析：

5.粉化

原因：

在高溫、高濃度的陽極氧化電解液中長時間點解時，或陽極氧化電解后的浸漬時間過長時，陽極氧化膜因化學溶解而粉化。

處理措施：

（1）降低陽極氧化電解液的溫度、濃度；

（2）降低陽極氧化電解液溶存鋁量；

（3）縮短陽極氧化浸漬時間。